«Ahora podemos decir que tenemos nuestra fábrica en forma virtual»
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«Ahora podemos decir que tenemos nuestra fábrica en forma virtual»

Última actualización en 21 de Marzo de 2018.

«Ahora podemos decir que tenemos nuestra fábrica en forma virtual»

  • Cabomar Congelados, especializada en el procesado y conservación de pescados, crustáceos y moluscos, ha dado los pasos necesarios para convertirse en una ‘smart factory’ del sector de alimentación de productos del mar, después de interiorizar el concepto de Digital Factory de la mano de Planning Manufacturing

Bilbao, 20 de marzo de 2018.- Cabomar Congelados, ubicada en Puerto de Marín (Pontevedra), es una empresa especializada en el procesado y conservación de pescados, crustáceos y moluscos, que elabora productos bajo dos marcas propias y también como intermedios y finales para otras marcas. En los últimos ocho años ha experimentado un rápido crecimiento que le ha permitido pasar de facturar 15 millones de euros a facturar casi 75 millones, algo que planteaba nuevos retos en la organización. «Lo que antes se podía gestionar de una forma, ahora es inviable hacerlo; en todas las áreas y, entre ellas, en la planificación», resume el director de la cadena de suministros, David Bouzas.

Por eso, la empresa vio clara la necesidad de emprender un proyecto de transformación digital en la planificación de la producción, y decidió contar para ello con el apoyo de Planning Manufacturing dada su experiencia «en este tipo de proyectos» y «en esta área en concreto». Unos meses después de haber implementado el proyecto, en Cabomar destacan la «agilidad, facilidad y visión para planificar y tomar decisiones en tiempo real» que les ha proporcionado, pero también la «visión global que han conseguido de todos sus procesos y de su cadena de suministro. «Ahora podemos decir que tenemos nuestra fábrica en forma virtual», resalta Bouzas.

Todo ello ha sido posible gracias a la metodología propia de Planning Manufacturing y a la aplicación de herramientas como el planificador Simatic IT Preactor APS (Advanced Planning & Scheduling), con el que han podido implementar mejoras en la rutina de planificación. Además, se ha mejorado la integración entre sistemas y se ha avanzado también en la digitalización de la gestión y en la mejora de sus procedimientos, convirtiéndose en una auténtica ‘smart factory’ e interiorizando el concepto de Digital Factory. «Hemos tenido un retorno importante a la hora de analizar nuestros sistemas de información, porque han sido capaces de ver qué carencias teníamos para la implantación de la herramienta final, si al final nos decidíamos a implantarla», señala el director de Sistemas, Santiago García

El director de la cadena de suministros resalta en este sentido que, en un momento como el actual, en que «la información es vital para tomar decisiones», un mayor volumen de información exige «mayor apoyo tecnológico o digital», y que eso es «precisamente» lo que les ha proporcionado la implementación de Preactor. «El crecimiento y la diversidad lo que hacen es que manejes muchísima más información; y en estos tiempos en que se habla tanto del Big Data, y que la información es fundamental para tomar decisiones y sobre todo para mejorar la productividad y el servicio, estábamos en una situación en la que no éramos capaces, con las herramientas que teníamos, de manejar toda esa información», recuerda.

En un principio, Bouzas indica que el objetivo que se definió en el proyecto de transformación digital era el de mejorar la planificación de toda la cadena de suministro, «hacerla mejor y más rápida» y dotarse de «una visión más global de todo el proceso interno», desde el momento en que entran los pedidos hasta que «se sirven», pasando por la planificación, los aprovisionamientos y la carga de los camiones. Para ello, entre otras cuestiones, era necesario centralizar toda la información, mucha de la cual estaba en diferentes áreas y era manejada por distintas personas. «Queríamos centralizar, tener ese know-how en los sistemas informáticos y no en las personas», explica Bouzas.

Pero lo que empezó siendo un cambio localizado en un área de la organización terminó convertido en «una palanca de mejora a nivel organizativo, dentro de la empresa»; también en una herramienta que ha proporcionado mejoras «en otra serie de áreas que inicialmente no estaban previstas», pero que durante el desarrollo del proyecto «llegaron igualmente».

Además, la experiencia ha abierto «nuevas puertas de mejora» en aspectos como los métodos organizativos, de procedimiento y de integridad de datos, por lo que Bouzas valora de forma muy positiva que «no sólo se han cumplido las expectativas planteadas inicialmente», sino que además se ha detectado «mucho margen para nuevos proyectos de digitalización» en el área de cadenas y de planificación.  Indica, de hecho, que aunque hasta ahora la empresa se ha focalizado «más en el control de proceso a nivel de planta», ha detectado ya «la necesidad de hacerlo en una capa superior, a nivel de gestión».

Y todo ello, resalta, gracias a que el proyecto consiguió implicar «a mucha gente de distintas áreas» para establecer «un método, un procedimiento», para que «realmente funcionara lo que era el producto en sí». «Aunque, como en todo proyecto, ha habido puntos más o menos críticos, con su metodología Planning Manufacturing ha demostrado que tienen experiencia en este tipo de proyectos, en esta área en concreto, y que son gente muy metódica a la hora de establecer hitos y, sobre todo, de cumplirlos», subraya Bouzas.

 

Planning Manufacturing

Planning Manufacturing es una empresa con más de 20 años de experiencia en ayudar a la industria fabricante en la digitalización de sus operaciones de fábrica, concretamente en el área de la planificación y programación de la producción. Se trata de la única empresa que ofrece todos los servicios y tecnología necesaria para ayudar a las empresas a conseguir convertirse en una fábrica digitalizada.

 

 

 

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